技術成為全球汽車產業(yè)愈發(fā)注重的話題，圍繞技術展開的紛爭與合作層出不窮，而在技術進展方面依然保持推陳出新的浪潮。車身內飾也朝節(jié)能環(huán)保出發(fā)，演繹出汽車內飾的技術爭奪戰(zhàn)。

福特以MuCell輕質塑料降能耗

本著推進汽車減重、降排與節(jié)油的目標，福特汽車從巧克力棒的泡沫多孔結構中獲得靈感，通過在生產過程中注入氣泡的方式制造蜂巢結構MuCell輕質塑料零部件。MuCell材料在塑料成型過程中注入氣泡，形成微觀層面的多孔蜂巢結構。MuCell材料的特殊結構一方面減輕了密度并降低了材料用量，另一方面保持了一定的強度，零部件的完整性未受到折中影響。

新款MuCell材料具有多方面的優(yōu)勢。除了保持強度和降低密度之外，成型所需提供的壓強顯著降低，與傳統(tǒng)工藝流程相比，所耗費的工時降幅可達33%。上述制造速度與加工效率等方面通過新技術得到提升，有效降低了能量消耗、加工排放和零部件制造成本。

水果納米纖維素造環(huán)保汽車

為了制成環(huán)保性能更加突出的汽車，巴西科學家致力于從水果中提取纖維，開發(fā)水果納米纖維素增強材料，制造汽車車身。綠色植物的細胞壁由纖維素構成，與玻璃纖維、碳纖維等其他材料纖維類似，植物中提取的納米纖維素纖維可用于塑料等基體材料，從而使原材料具備更好的強度特性和耐用性。

該材料的強度甚至超過當前用作防彈背心材料的凱芙拉(Kevlar)合成纖維。與現(xiàn)下的汽車塑料材料相比，除了強度更高、密度更低之外，納米纖維素還具備再生循環(huán)使用功能。相形之下，無論是凱芙拉還是普通塑料均來自于不可再生的石油或天然氣資源。

江森自控粘合技術為座椅減重

美國汽車零部件供應商江森自控公司成功開發(fā)出新款后排汽車座椅系統(tǒng)，與使用先進輕質復合材料取代金屬材料的常見手段不同，江森自控所依賴的途徑乃是粘合技術方面的進步，實現(xiàn)鋁材和鋼材的混合使用;結合其他措施，公司成功地為后排座椅的椅背框架減重34%。

鋁材主要用于座椅后背框架的上下橫杠，而側向承重及橫向加強梁則由鋼材制成。兩種材料的混合使用，讓座椅框架減重幅度達到30%。除了用鋁材替換下部分鋼材之外，鋼制椅背板將厚度從0.6毫米減至0.4毫米(0.024至0.016英寸)，進一步減重4%。座椅采用模塊化設計，能夠很好的適應多種車型內部的安裝需求。